กลวิธีในการเพิ่มความสามารถในการผลิต การสุ่มงาน (Work sampling) โดย Kok Seong Lee

กลวิธีในการเพิ่มความสามารถในการผลิต

การสุ่มงาน (Work sampling) โดย กก ซอง ลี
การสุ่มงานเป็นกลวิธีพื้นฐานทางวิศวกรรมอุตสาหการ ที่ใช้กันอย่างกว้างขวางเพื่อระบุอัตราการเกิดขึ้นของกิจกรรม ผ่านการสุ่มสังเกตหรือการสังเกตการณ์ในช่วงเวลาหนึ่ง ๆ การสุ่มงานสามารถนำมาประยุกต์ใช้กับกลุ่มลูกจ้างและ/หรือเครื่องจักรในงานอุตสาหกรรมการผลิต งานบริการ และ งานสำนักงาน ผลการวิเคราะห์ของข้อมูลที่ได้จะแสดงให้เห็นถึงประสิทธิภาพการทำงานของบุคคลและเครื่องจักร และช่วยในการกำหนดขอบเขตเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพในอนาคต

ประโยชน์ของการสุ่มงาน
1. กำหนดเวลาที่บุคคลแต่ละบุคคลหรือเครื่องจักรแต่ละชิ้นใช้ในการทำงานต่าง ๆ เช่น ความล่าช้า หรือ สิ่งรบกวนระหว่างชั่วโมงการทำงาน และ
2. กำหนดมาตรฐานเวลาที่ใช้ในแต่ละภารกิจหรือในแต่ละการดำเนินงาน มาตรฐานเวลาสามารถช่วยในการวางแผนกำลังคน การแบ่งจัดสรรงาน การวางแผนการผลิต และ ค่าใช้จ่ายต่าง ๆ

ในการจัดทำการสุ่มงานแต่ละครั้งจำเป็นต้องมีการสังเกตการณ์ที่มากพอ เพื่อให้แน่ใจว่าผลที่ได้นั้นสะท้อนประสิทธิภาพของงานอย่างแท้จริง สูตรทางสถิติศาสตร์ต่อไปนี้สามารถช่วยกำหนดจำนวนการสังเกตการณ์ที่จำเป็นต่อการสุ่มงานแต่ละครั้ง
N= [4p (100-p)] / A^2
P คือ ประมาณเวลาในรูปแบบร้อยละที่ใช้ในการทำกิจกรรม
A คือ จำกัดจำนวนข้อผิดพลาดในรูปแบบร้อยละ และ
N คือ จำนวนการสังเกตการณ์ที่ใช้
สำหรับ A นั้น ส่วนใหญ่แล้วจะอยู่ที่ 95% ของช่วงความมั่นใจ (95% confidence limit) โดยอาจมากกว่าหรือน้อยกว่าไม่เกิน 3-5% การสังเกตการณ์ควรถูกบันทึกในรูปแบบรายวันหรือรายสัปดาห์ เพื่อลดความผันแปรของงานระหว่างช่วงเวลาที่ศึกษา

ขั้นตอนทั่วไปในการจัดทำการสุ่มงาน
1. กำหนดวัตถุประสงค์
2. กำหนดกิจกรรม
3. จัดทำการศึกษานำร่อง
4. กำหนดจำนวนการสังเกตการณ์
5. กำหนดช่วงเวลาที่ใช้ในการศึกษา
6. กำหนดจำนวนครั้งของการสุ่มสังเกตการณ์
7. กระทำการสังเกต
8. วิเคราะห์และประเมินผล
9. แก้ไขและติดตามผลงาน

กรณีศึกษา
การสุ่มงานได้ถูกใช้ในการกำหนดความสามารถในการผลิตน้ำผลไม้ของบริษัทผลิตเครื่องดื่มแห่งหนึ่ง โดยการสังเกตการณ์การทำงานของลูกจ้างและช่างเทคนิคจำนวน 24 คน ในช่วงเวลาห้าวันติดต่อกันของการทำงาน 2 ผัด ผลจากการสังเกตการณ์จำนวน 2200 ครั้ง แสดงให้เห็นว่าโดยเฉลี่ยแล้วลูกจ้างใช้เวลา 50.2% ในการทำงานอันก่อให้เกิดผลิตภาพ และใช้เวลาส่วนใหญ่กับงานที่มิได้ก่อให้เกิดผลิตภาพ เช่น ใช้ในการรอคอยวัตถุดิบ หรือ ทำภารกิจที่ไม่ได้เกี่ยวข้องกับงานหลัก ค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์ในสายงานการผลิตโดยเฉลี่ยอยู่ที่ 32% เท่านั้น

การศึกษายังแสดงให้เห็นว่าอัตราการใช้ประโยชน์จากลูกจ้างและประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์ที่ต่ำนั้น มีสาเหตุหลักมาจากเวลาอันยาวนานที่ใช้ในการติดตั้งสายการผลิต และในการหยุดการทำงานบางอย่าง อย่างเช่นเวลาที่เครื่องจักรไม่ทำงาน และความล่าช้าต่าง ๆ อันเกิดขึ้นจากการวางแผนที่ไม่มีประสิทธิภาพพอ หลังจากการวิเคราะห์อย่างละเอียดถึงสาเหตุทั้งหมดแล้ว แผนการดำเนินงานทั้งหลาย ได้แก่ การเรียงลำดับการทำงานใหม่ การกำจัดกิจกรรมที่ไม่จำเป็นทิ้งทั้งหมด และการสร้างมาตรฐานขั้นตอนการทำงานก็ได้ถูกนำมาใช้ ด้วยเหตุนี้ ค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักรอุปกรณ์จึงเพิ่มขึ้น 24% เป็น 56% และจำนวนคนงานทั้งหมดลดลงจาก 24 คนเหลือ 15 คน ในการทำงานสองผัด

ที่มา: APO News ฉบับที่ 39 เดือนพฤศจิกายน 2552 เขียนโดยกรรมการผู้จัดการ กก ซอง ลี จาก QMC Resources Center ประเทศมาเลเซีย ผู้ซึ่งเป็นวิทยากรเรื่องทรัพยากรให้แก่หลักสูตรฝึกฝนของ APO ในโครงการพื้นฐานของการพัฒนาความสามารถในการผลิตของลูกจ้างฝึกหัด (Development of Productivity Practitioners: Basic Program)